輔導流程圖
現行品質系統診斷
由顧問師診斷現行管理系統，擬定細項輔導建議
成立推行委員會
依企業組織現況成立推行小組依組織功能排定權責單位
擬訂推行計畫
顧問師、推行小組擬定，並由相關主管確認
原文條款及品質系統展開說明
由最高管理階層及各部門主管與相關人員參與說明會
手冊、程序書、指導書展開
由顧問師主導，各部門依職務功能別展開建立管理系統
定期進行檢討，已確定管理系統之適用性、有效性
制度試行全面落實
顧問師指導 說、寫、做一致性
稽核示範與實務
1. 顧問師示範內部稽核
2. 顧問師與幹部二次稽核
3. 顧問師比照驗證單位重要稽核
稽核缺失改善
顧問師指導矯正措施
驗正申請
依企業需求選擇適合驗證公司
預評
由驗證機構進行預先評鑑
正評
由驗證機構進行正式評鑑
售後服務
1. 長期免費諮詢服務
2. 免費提供巨翔資訊
3. 巨翔公開課程優惠
4. 新改版的輔導優惠
5. 免費參加改版說明會
(全新導入：六個月～八個月 保證取得國際認證證書)
01-HACCP－危害分析品質管制系統(Hazard Analysis and Critical Control Points)
是國際食品法典委員會在1997年公佈的食品安全衛生的管理規則。起源是由美國太空總署在1960年代為提供太空人的食物而發明。其七大原則包括：
1危害分析
2.確認重要管制點
3.建立管制界線
4.執行管制點監測
5.建立失控時之矯正措施
6.建立相關之記錄系統
7.系統確認
目前有關HACCP管理系統的訓練只有少數商業熱心者提供。不過，美國品質協會(American Society for Quality，ASQ)有為已受訓的HACCP審計員(Chartered HACCP Auditors，CHA)提供考試，所以有志在這方面發展的個人，可以依照考試的要求而尋找合適的專業訓練。
危害分析和重要管制點（HACCP）是一種以科學為依據，旨在保證食品安全的系統性的加工流程式控制制系統。此一概念是構成美國豬肉產品安全生產預防系統的基本機構。該系統的重點是以預防的方法來生產最安全的食肉產品以供人類使用；無論是自然出現在食品、來自環境中或因未遵守生產程序而可能潛在的生物性、物理性或化學性食品安全危害都是可以預防、消除或降低的，以達成生產安全的美國豬肉產品。
02-HACCP的實施
必須利用這些原則為工廠生產的每種產品制定個別的HACCP計劃。一項HACCP計劃以可以使用於一個加工類別中的多種產品。在制定HACCP計劃之前，管理人員必須對計劃作出承諾。HACCP是向客戶提供價值的重要工具。我們不僅希望銷售優質產品給我們的客戶，而且希望確保我們的產品的安全性。首先，需要組織一個HACCP工作組。工作組不僅包括管理人員，而且包括實際參與生產產品的人員和品質管理人員。由於HACCP工作組不曾一次對所有產品進行危害分析，需要依照產品其食品安全風險建立制度的產品為其pH值或水活性處於適於病原菌微生物生長的範圍，或經常與食品傳染疾病的發生產生相關。
一旦某種產品被確認後，就需要列出該產品的下列特徵：包括產品配方、加工技術、產品是否需要冷藏、冷凍或室溫存放即可、以及使用方式。然後繪制描述該生產程序的流程圖。從該流程圖中可以識別出每個步驟可能出現的潛在生物、物理和化學危害。這就是危害分析。隨後，在流程圖中潛在危害可能發生的步驟中挑出重要管制點。重要管制點是一些可以加入某種控制方式的點、步驟或程序，以達到預防、消除或降低食品安全危害。控制技術的例子包括溫度、pH值、水活性、加工時間和水含量。
需要為每一個鑒定出的重要管制點訂定出標準。例如，如果某種產品需要經過熱處理，則特定產品維持在中心溫度下的時間可能就是標準。每個重要管制點制定都需被監控以確定是否出現偏離所訂定的標準。如果溫度是某個重要管制點的標準，則需要溫度測量和記錄的設備來監管產品的溫度。如果出現偏離標準則必須採取校正措施以修正或補救出現的問題。如果由於出現偏離標準，但無法挽救該產品，該產品可能需要棄置或銷毀。
HACCP的紀錄由工廠負責保存。一般而言，這些記錄包括：
1.HACCP工作小組名單。
2.產品說明及其用途。
3.標明重要管制點的製造流程圖。
4.與每個重要管制點相關的危害和預防措施。
5.重要管制點的標準。
6.監管系統。
7.臨界限制偏離的糾正措施計劃。
8.記錄保持程序。
9.確認HACCP計劃的程序。
03-到底什麼是HACCP
危害分析重要管制點系統系統（Hazard Analysis and Critical Control Point System，HACCP）是一套全球通用的食品安全管理制度之一，英文發音為「hæsʌp」。這套制度自1960年代由美國所研發，至今已有40年歷史。
若將HACCP拆開來看，共由兩大概念組成：
1.危害分析（Hazard Analysis，HA）
在產品量化生產之前，預先分析產品的生產過程各種潛在的食品危害風險。所謂稱生產過程，不只包括食品工廠現場裝配線。而是把整個調查分析的流程拉長至農場原物料採收、製造、加工、調理、包裝、運輸到最終產品提供給消費者這一連串的過程都被納入評估範圍。因此，這個過程的又被稱為從農場到餐桌（from farm to table）都安全無虞的食品安全管控制度。
2. 重要管制點（Critical Control Point System，CCP）
經過上述的製程危害分析之後，針對製程中危害可能性較高者的某一個步驟，制訂有效控制措施加以預防和給予矯正控制。如此一來，不僅可以有效降低食品危害問題，也大量減輕終端產品檢驗衍生的龐大人力與物力消耗。
04-HACCP核心概念
業主不能整天陷在最末端的產品、價格、廣告等瑣事
HACCP的概念，這套系統不在「末端」成品打轉，而是注重於「前端」的預防系統建立。該系統認為，必須在食品製造完成之前就必須採取一連串預防措施，而非後知後覺的在大批食物成品完成後才利用抽樣統計。因此，HACCP的核心觀念即為「過程對了，結果就對了」！
05-HACCP起源
1950年，HACCP系統尚未被提出之前，當時的食品安全檢驗方法只有一種，那就是透過龐大的統計採樣和抽檢，來確認整批食物成品是否安全。但這種方法的缺點有三大缺點：
1.破壞性檢驗。以往抽樣檢驗方法必須將成品破壞，才能進行檢驗。
2.檢驗成本高昂。為了讓檢查結果數據精確，因此必須抽樣一定比例的成品，所得到的統計結果才有意義，因此也造成成本浪費。
3.缺乏挽救措施。傳統的抽樣統計方法若得到本批成品無法通過檢驗標準的結論，則業者必須將產品整批報銷，無任何挽救措施。
1960年，當時美國太空總署、拿第客（Natick）陸軍實驗室以及一間民營食品公司Pillsbury，共同負責製造太空食品。為了確保太空食品安全無虞，於是創新研發了一套食品「前端」製程，取代傳統「後端」成品統計抽樣方法。
1971年，由美國太空總署、拿第客（Natick）陸軍實驗室及民營食品公司Pillsbury所研發的這套創新製程，在美國保健會議上提出之後，立即引發各界高度關注。
1973年，美國食品藥物管理局（Food and Drug Administration，FDA）首度嘗試將這套檢驗方法應用在低酸性食品罐頭的管理，實施結果非常成功，有效大幅減低肉毒桿菌的中毒事件。
1980年，當時美國發生幾起重大食物中毒事件，因此國會要求政府必須拿出具體解決方案。美國海洋漁業服務處（National Marine Fisheries Service，NMFS）
建立水產品HACCP稽查模式，並於1994年公佈水產品HACCP聯邦法規。而後，美國全面規定國內外食品廠商都必須實施HACCP系統。
1998年，歐盟法規正式要求每家食品公司都必須導入HACCP系統，嚴格要求輸入與輸出食品都必須擁有HACCP驗證標章（Certification logo）。
06-建立HACCP系統之前的5個預備步驟
建立HACCP系統之前的5個預備步驟
The Five Preliminary Steps to Developing a HACCP Plan
￭預備步驟1：成立HACCP系統小組（Preliminary Step 1 –Assemble HACCP Team）
￭預備步驟2：描述產品製造和儲運方式（Preliminary Step 2 – Describe Product）
￭預備步驟3：確定產品的預定用途及銷售對象（Preliminary Step 3 – Identify Intended Use）
￭預備步驟4：建立加工製備書面步驟與流程圖（Preliminary Step 4 – Construct Flow Diagram）
￭預備步驟5：確認製備步驟與加工流程圖（Preliminary Step 5 – On-site Confirmation of Flow Diagram）
07-建立HACCP系統之7大原則
建立HACCP系統之7大原則
The seven principles of HACCP
從實務操作的角度來看，HACCP 7大原則是依照時間順序排列。換句話說，必須先執行「原則1」之後，才能接續進行「原則2」，以此類推。以下將HACCP 7大原則分述如下：
￭原則1：危害分析（Conduct a hazard analysis）
食品危害物質可大致分為以下三類
￭生物性危害：例如細菌、病毒和寄生蟲…等。常見的有肉毒桿菌、沙門氏菌、金黃色葡萄球菌。
￭化學性危害：例如重金屬、農藥、清洗消毒劑、食品添加物…等。
￭物理性危害：例如尖銳異物包括石子、碎玻璃和金屬碎片…等。
￭原則2：判定重要管制點（Identify critical control points.）
￭原則3：建立管制界線（Establish critical limits for each critical control point.）
￭原則4：執行管制點監測方法（Establish critical control point monitoring requirements.）
￭原則5：建立失控時之矯正措施（Establish corrective actions.）
￭原則6：HACCP系統確認（Establish procedures for ensuring the HACCP system is working as intended.）
￭原則7：建立資料記錄和文件保存（Establish record keeping procedures.）
HACCP與ISO 22000要求事項的關聯
大致來說，「ISO 9001」＋「HACCP」＝「ISO 22000」。
因此，對食品業者而言，ISO 22000涵蓋的流程管理範圍相較於HACCP更完整。